Les fours de la série DH conviennent parfaitement aux processus où il est nécessaire de traiter thermiquement en continu dans un petit espace. Ils sont prédestinés aux processus de préchauffage comme celui des pièces à soumettre au forgeage. Les composants peuvent être chargés ou déchargés en une position, que ce soit par une personne ou de manière entièrement automatique. La rotation de la sole rotative s’effectue par segments définis, adaptés séparément à la géométrie des composants. La vitesse de rotation et les intervalles peuvent être prescrits par la régulation ou définis par une commutation manuelle.

Les fours à sole rotative sont dimensionnés selon les spécifications du client pour le volume respectif, la taille des fours s’adaptant à la géométrie des pièces. Le chauffage est électrique, ou de manière alternative, au gaz à l’aide de puissants brûleurs. Selon la plage de température, les fours sont exécutés avec ou sans convection d’air.

• Tmax 1100 °C, 1200 °C ou 1300 °C sans convection d’air
• Tmax 260 °C, 600 °C ou 850 °C avec convection d’air
• Chauffage de la voûte du four par éléments chauffants à fil pour les fours jusqu’à 1200 °C
• Chauffage par barres SiC placées dans la voûte pour les fours jusqu’à 1300 °C
• Chauffage au gaz en alternative au chauffage électrique
• Modèles pour 650 °C et 850 °C avec puissante convection d’air permettant un meilleur transfert de la chaleur sur la pièce à usiner et optimisant l’homogénéité dans la répartition des température
• Forme très compacte par rapport aux fours continus
• Dimensionné pour un fonctionnement permanent à la température de travail
• Diamètre de la sole rotative jusqu’à 3000 mm
• Servomoteur placé sous le four pour le mouvement en segments définis
• Mouvement de la sole rotative avec peu de secousses
• Porte pivotante parallèle
• Entraînement motorisé ou déclenchement de la rotation par pédale
• Sol du four abaissable au moyen d’un chariot élévateur à des fins de maintenance

Options

• Tailles sur mesure
• Hotte d’évacuation au-dessus de l’ouverture de la porte pour évacuer les gaz de combustion chauds, la porte étant ouverte
• Entraînement pneumatique de la porte pivotante parallèle
• Systèmes d’aide au chargement simplifiant le chargement et le déchargement
• Régulation à zones multiples du profil de température réglable en cours de passage dans le four
• Raccords de gaz protecteur
• Commandes et enregistrement des processus avec le progiciel MV Controltherm MV

Les fours continus sont le bon choix quand le processus doit se dérouler en continu selon des cadences fixes, comme le séchage ou le préchauffage, le durcissement ou le dégazage et autres. Les fours sont livrables pour des températures diverses allant jusqu‘à un maximum de 1000 °C. Le design dépend du débit de convoyage, des exigences posées par le processus pour le traitement thermique et du temps de cycles requis. La technique de convoyage (par bandes, rouleaux) sera adaptée à la température de travail respective et à la géométrie des pièces à traiter. La vitesse d‘entraînement et le nombre de zones de régulation dépendent également des exigences liées au processus.

Conception alternative du four en fonction des spécifications du processus :

Concepts de convoyage

• Courroie du convoyeur
• Bande de transport métallique avec mailles de largeur adaptée
• Chaîne d‘entraînement
• Entraînement à rouleaux
• Four à dalles glissantes

Types de chauffage

• Chauffage électrique, par rayonnement ou convection
• Chauffage au gaz direct ou indirect
• Chauffage à infrarouge
• Chauffage par des sources de chauffage externes

Cycles de température

• Régulation d‘une température de travail sur toute la longueur du four, comme pour le séchage ou le préchauffage.
• Régulation automatique d‘une courbe de processus avec des temps de chauffage, de palier et de refroidissement définis
• Régulation d‘une courbe de température avec trempe consécutive du produit

Atmosphère de processus

• A l‘air
• Sous gaz de protection, tel que l‘azote, l‘argon ou le gaz de formation (95/5)
• Sous gaz réactifs, tels que l‘hydrogène, avec la technique de sécurité requise

Critères de dimensionnement fondamentaux

• Vitesse de convoyage
• Homogénéité dans la répartition des température
• Température de travail
• Courbe de processus
• Largeur de l‘espace utile
• Poids de charge
• Temps de cycle resp. rendement
• Longueur de la zone d‘entrée et de sortie
• Prise en compte des dégazages
• Critères spécifiques à la branche, tels que AMS, CQI-9, FDA etc.
• Autres exigences spécifiques au client