In particolare nel caso del deceraggio della ceramica tecnica si arriva a un'ottima distribuzione della temperatura durante la fase di riscaldamento, in modo che il prodotto inserito non venga distrutto. Per molti utilizzi si può ricorrere solo ai forni a convezione, in quanto lo spostamento mirato dell'aria consente di ottimizzare la distribuzione bilanciata della temperatura. I forni a convezione N 120/65 DB - N 500/65 DB sono stati concepiti in particolare per questo utilizzo.

• Temperatura massima 650 °C
• Convezione orizzontale per una distribuzione della temperatura di ΔT 6 K in base alla norma DIN 17052
• Corpo a tenuta di gas con apposita guarnizione nella porta
• Corpo interno in acciaio inossidabile
• 3 lastre a inserimento incluse nella fornitura
• Barre da inserimento aggiuntive per altre lastre
• Regolazione automatica delle valvole di scarico
• Ulteriore possibilità di ventilazione mediante rubinetto a sfere
• Immissione e scarico del gas inerte
• La soluzione di sicurezza descritta nella parte relativa agli elementi aggiuntivi è necessaria quando durante il processo vengono prodotti composti combustibili

Elementi aggiuntivi

• Soluzione di sicurezza consolidata (vedi pagina 9)
• Dimensioni personalizzate
• Preriscaldamanto ad aria pulita
• Ventilatore di scarico per il gas riscaldato
• Depurazione del gas inerte
• Svolgimento automatico del processo
• Tubatura per lo scarico del gas
• Postcombustione catalitica o termica

Per il deceraggio di sovrastrutture pesanti e/o il caricamento al di fuori del forno si consiglia in modo particolare l'uso di suole mobili. Già il forno standard consente di raggiungere una distribuzione della temperatura particolarmente buona fino a ΔT 14 K.

• Temperatura massima 650 °C oppure 850 °C
• Suola mobile a carrello su rulli di tefolan
• Riscaldamento da tre parti (due lati e il carrello)
• Convezione verticale con ventilatori nella struttura del forno
• Soluzione di sicurezza consolidata (vedi pagina 9)

Elementi aggiuntivi

• Camere ad atmosfera controllata per l'utilizzo con il gas inerte
• Porta elettroidraulica ad apertura parallela
• Sistema di aerazione
• Utilizzo con suola mobile su rotaia e/o utilizzo del carrello elettrico
• Sistemi di raffreddamento
• Regolazione a più zone per ottimizzare la distribuzione della temperatura fino a ΔT 6 K in base alla norma DIN 17052
• Controllo mediante valvole di scarico per un raffreddamento rapido
• Dimensioni speciali fino a oltre 20 m³ per il vano forno

Ideali per il deceraggio in un'atmosfera specifica, i nostri forni a camera con storta a gas inerte integrata rappresentano un'ottima soluzione. Gli elementi riscaldanti sono protetti dietro la storta e non entrano in contatto con i gas. Come elementi aggiuntivi per questi forni offriamo sistemi di postcombustione catalitica o termica per i gas di scarico.

N 21/M - N 321/M

• Temperatura massima 1100 °C
• Forni a storte a tenuta di gas con storta orizzontale per il trattamento termico in atmosfera definita sotto gas inerte
• Dispositivi di misurazione delle dimensioni interne del vano forno
• Per tutti i gas inerti come l'azoto, l'argon o la miscela azotidrica 95/5
• Ermetizzazione della porta raffreddata ad acqua con o-ring
• Riscaldamento da due lati e dal fondo

Versione standard aggiuntiva per N 41/MA - N 321/MA

• Temperatura massima 900 °C
• Circolazione di gas nella porta che consente un'ottima distribuzione della temperatura in base alla norma DIN 17052-1 fino a ΔT 14 K nello spazio utile
• Flangia del motore raffreddata ad acqua

Elementi aggiuntivi

• Dispositivi manuali o automatici per la fornitura del gas
• Regolazione delle valvole di scarico e ventole di raffreddamento per un rapido raffreddamento della muffola
• Regolazione interna della storta
• Pompa a vuoto per la depurazione della storta a freddo prima dell'inizio del trattamento termico, che consente una netta riduzione del consumo di gas nel prelavaggio e risparmio di tempo
• Impianti di postcombustione catalitica o termica per la depurazione dei gas prodotti durante il deceraggio

Come i modelli N 21/M ff anche i nostri forni a tino con storta sono stati concepiti per il deceraggio in un'atmosfera specifica. I forni vengono caricati dal lato superiore e possono essere realizzati con una capienza massima di 3000 litri.

S 100/R - S 1000/R

• Temperatura massima 1100 °C
• Forni a tino con storta per il trattamento termico in un'atmosfera definita sotto gas inerte
• Storta a tenuta di gas con immissione e scarico di gas
• Dispositivi di misurazione delle dimensioni interne del vano forno
• Per tutti i gas inerti come l'azoto, l'argon o la miscela azotidrica 95/5
• Coperchio con raffreddamento ad acqua ed ermetizzazione con o-ring
• Riscaldamento da quattro lati
• Ottima distribuzione della temperatura in base alla norma DIN 17052-1 fino a ΔT 14 K nello spazio utile
• Dispositivo di sollevamento pneumatico o idraulico del coperchio

Versione standard aggiuntiva S 500/RA - R 1000/RA

• Circolazione di gas con ventilatori nel coperchio, che consentono un'ottima distribuzione della temperatura in base alla norma DIN 17052-1 fino a ΔT 6 K nello spazio utile
• Flangia del motore raffreddata ad acqua

Elementi aggiuntivi

• Dispositivi manuali o automatici per la fornitura del gas
• Regolazione delle valvole di scarico e ventole di raffreddamento per un rapido raffreddamento
• Controllo della temperatura nella storta tramite la regolazione a cascata
• Pompa a vuoto per la depurazione a freddo della storta prima dell'inizio del trattamento termico, che consente una netta riduzione del consumo di gas durante il prelavaggio e risparmio di tempo
• Stazione di raffreddamento, storta di ricambio per la riduzione dei tempi del processo
• Dimensioni personalizzate fino a 3000 litri e peso di carico fino a 5000 kg
• Supporti per l'alimentazione e il caricamento
• Impianti di postcombustione catalitica o termica per la depurazione dei gas di scarico prodotti durante il deceraggio

Il forno a convezione con camera N 100/CDB può essere utilizzato per il deceraggio catalitico di pezzi stampati a iniezione di polveri (CIM/MIM) in ceramica e/o metallici grazie al procedimento BASF-Catamold©. È concepito in modo che il legante con poliacetale presente nel prodotto si sciolga per l'azione dell'acido nitrico presente nel forno e venga espulso da quest'ultimo grazie all'azoto che agisce come gas conduttore. I gas di scarico prodotti vengono convogliati nel bruciatore a torcia a due livelli con controllo della ionizzazione. La quantità di gas necessaria per il processo e il dispositivo di sicurezza vengono controllati mediante la regolazione SPS.

• Temperatura massima 150 °C
• Forno a convezione con camera e storta a tenuta di gas integrata in acciaio inossidabile
• Vano forno con volume di 80 litri, altre dimensioni disponibili su richiesta
• Ventilatore per una migliore circolazione dell'aria, chiusura ondulata con lavaggio all'azoto
• Pompa di dosaggio per acido nitrico
• Ermetizzazione di silicone nella porta
• Fornitura del gas necessario per il processo con controllo del flusso
• Prelavaggio e postlavaggio automatici
• Deceraggio a tempo limitato
• Regolazione SPS con controllo delle funzioni di sicurezza
• Soluzione di sicurezza consolidata